[block id=”bo-sung-1″]

Phần I
Tính toán động học hệ dẫn động cơ khí.
1. Chọn động cơ điện:
– Chọn kiểu, loại động cơ;
– Chọn công suất động cơ;
– Chọn tốc độ đồng bộ động cơ;
– Chọn động cơ thực tế;
– Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ.
Nội dung cụ thể của các bước như sau:
1. 1. Chọn kiểu, loại động cơ:
a. Động cơ điện một chiều:
b. Động cơ điện xoay chiều:
Gồm hai loại: Động cơ ba pha đồng bộ vμ động cơ ba pha không đồng bộ.
Động cơ ba pha không đồng bộ lại chia ra kiểu rôto dây cuốn vμ kiểu rôto lồng sóc.
Với hệ dẫn động cơ khí (hệ dẫn động băng tải, xích tải, vít tải. dùng với các
hộp giảm tốc) nên sử dụng loại động cơ điện xoay chiều ba pha rôto lồng sóc.

cac_phan_chinh_trong_thuyet_minh_do_an_chi_tiet_may

 

pdf14 trang | Chia sẻ: lecuong1825 | Ngày: 12/07/2016 | Lượt xem: 1018 | Lượt tải: 2download

Bạn đang xem nội dung tài liệu Các phần chính trong Thuyết minh Đồ án chi tiết máy, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
Các phần chính trong Thuyết minh
đồ án chi tiết máy
Nhận xét của giáo viên h−ớng dẫn
Lời nói đầu
Tμi liệu tham khảo
Mục lục
Phần I: tính toán động học hệ dẫn động cơ khí
1. Tính chọn động cơ điện
1.1. Chọn kiểu loại động cơ
1.2. Chọn công suất động cơ
1.3. Chọn tốc độ đồng bộ của động cơ
1.4. Chọn động cơ thực tế
1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ
2. Phân phối tỉ số truyền
2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoμi hộp giảm tốc
2.2. Tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc
3. Tính toán các thông số trên các trục
3.1. Tính công suất trên các trục
3.2. Tính số vòng quay trên các trục
3.3. Tính mô men xoắn trên các trục
3.4. Lập bảng kết quả
Phần II: Thiết kế các chi tiết truyền động
1. Thiết kế bộ truyền đai (xích)
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp nhanh
3. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp chậm
4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hộp giảm tốc
5. Kiểm tra điều kiện chạm trục
6. Kiểm tra sai số vận tốc
Phần Iii: thiết kế các chi tiết đỡ nối
1. Thiết kế trục
1.1.Tính trục theo độ bền mỏi
1.1.1. Tính sơ bộ
1
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
1.1.2. Tính gần đúng
1.1.3. Tính chính xác
1.2. Tính trục theo độ bền tĩnh (tính quá tải)
1.3. Tính độ cứng cho trục
2. Tính chọn ổ lăn
1.1. Chọn ph−ơng án bố trí ổ
1.2. Tính ổ theo khả năng tải động
1.3. Tính ổ theo khả năng tải tĩnh
3. Tính chọn khớp nối
4. Tính chọn then
4.1. Tính chọn then cho trục I
4.2. Tính chọn then cho trục II
4.3. Tính chọn then cho trục III
Phần Iv: cấu tạo vỏ hộp, các chi tiết phụ vμ chọn chế độ
lắp trong hộp
1. Thiết kế các kích th−ớc của vỏ hộp
2. Thiết kế các chi tiết phụ (chốt định vị, que thăm dầu, bu lông vòng vv)
3. Chọn các chế độ lắp trong hộp
Tμi liệu tham khảo
1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán hệ dẫn động cơ khí, tập I,II, NXB Giáo
dục, 1999
2. Nguyễn Văn Lẫm, Nguyễn Trọng Hiệp, Thiết kế đồ án chi tiết máy, NXB
Giáo dục, 1993
3. Nguyễn Bá D−ơng, Nguyễn Văn Lẫm, Hoμng Văn Ngọc, Lê Đắc Phong, Tập
bản vẽ chi tiết máy, NXB Đại học vμ trung học chuyên nghiệp, 1978.
2
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
Phần I
Tính toán động học hệ dẫn động cơ khí.
1. Chọn động cơ điện:
– Chọn kiểu, loại động cơ;
– Chọn công suất động cơ;
– Chọn tốc độ đồng bộ động cơ;
– Chọn động cơ thực tế;
– Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ.
Nội dung cụ thể của các b−ớc nh− sau:
1. 1. Chọn kiểu, loại động cơ:
a. Động cơ điện một chiều:
b. Động cơ điện xoay chiều:
Gồm hai loại: Động cơ ba pha đồng bộ vμ động cơ ba pha không đồng bộ.
Động cơ ba pha không đồng bộ lại chia ra kiểu rôto dây cuốn vμ kiểu rôto lồng sóc.
Với hệ dẫn động cơ khí (hệ dẫn động băng tải, xích tải, vít tải… dùng với các
hộp giảm tốc) nên sử dụng loại động cơ điện xoay chiều ba pha rôto lồng sóc.
1.2. Chọn công suất động cơ:
Công suất của động cơ đ−ợc chọn theo điều kiện nhiệt độ nhằm đảm bảo cho
nhiệt độ của động cơ khi lμm việc không lớn hơn trị số cho phép. Để đảm bảo điều
kiện đó cần thoả mãn yêu cầu sau:
(kW) (1.1) dcdt
dc
dm PP ≥
Trong đó: – công suất định mức của động cơ; dcdmP
– công suất đẳng trị trên trục động cơ, đ−ợc xác định nh− sau: dcdtP
+) Tr−ờng hợp tải không đổi:
(1.2) dclv
dc
dt PP ≥
+) Tr−ờng hợp tải thay đổi:
ck
i
ct
lv
ct
idc
lv
c
dt t
t
P
PPP ∑ ⎟⎟⎠

⎜⎜⎝
⎛≥
2
d (1.3)
Với: – Giá trị công suất lμm việc danh nghĩa trên trục công tác. ctlvP
3
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
– công suất lμm việc danh nghĩa trên trục động cơ: dclvP
/dc ctlv lvP P η∑= (kW) (1.4)
Trong đó:
– công suất phụ tải ở chế độ thứ i trên trục công tác. ctiP
it , ckt – thời gian lμm việc ở chế độ thứ i vμ thời gian cả chu kỳ;
η∑ – hiệu suất chung của toμn hệ thống; Khi xác định cần chú ý nh− sau:
+) Với các sơ đồ gồm các bộ truyền mắc nối tiếp:
η∑ = η1.η2.η3… (1.5)
η1, η2, η3… lμ hiệu suất các bộ truyền vμ các cặp ổ lăn trong hệ truyền dẫn. Giá trị của
chúng cho trong bảng 1.1.
+) Với các sơ đồ gồm các bộ truyền mắc song song (các sơ đồ tách đôi), hiệu suất của
cụm các bộ truyền xác định theo:
η∑ = ηi (1.6)
Công suất lμm việc danh nghĩa trên trục công tác đ−ợc xác định theo công thức
sau:
(kW) (1.7)
3/10ctlv tP F v= ⋅
Với, Ft lμ lực vòng trên trục công tác (N); v lμ vận tốc vòng của băng tải (xích tải)
(m/s).
Bảng 1.1 Trị số hiệu suất của các loại bộ truyền vμ các ổ [1]
Hiệu suất của bộ truyền hoặc ổ
Tên gọi
đ−ợc che kín để hở
Bộ truyền bánh răng trụ
Bộ truyền bánh răng côn
Bộ truyền trục vít
– tự hãm
-không tự hãm với Z1 = 1
Z1 = 2
Z1 = 4
Bộ truyền xích
Bộ truyền bánh ma sát
Bộ truyền đai
Một cặp ổ lăn
Một cặp ổ tr−ợt
0,96 – 0,98
0,95 – 0,97
0,30 – 0,40
0,70 – 0,75
0,75 – 0,82
0,87 – 0,92
0,95 – 0,97
0,90 – 0,96
0,99 – 0,995
0,98 – 0,99
0,93 – 0,95
0,92 – 0,94
0,20 – 0,30
0,90 – 0,93
0,70 – 0,88
0,95 – 0,96
Chú thích: Trị số hiệu suất của các bộ truyền bánh răng cho trong bảng ứng với
cấp chính xác 8 vμ 9. Khi dùng bộ truyền kín với cấp chính xác 6 vμ 7 thì tăng
trị số trong bảng lên 1 … 1,5 %.
4
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
1.3. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ
Số vòng quay đồng bộ của động cơ (còn gọi lμ tốc độ từ tr−ờng quay) đ−ợc xác định
theo công thức:
p
fndb
60= (1.8)
Trong đó: f – tần số của dòng điện xoay chiều (Hz) (f = 50 Hz);
p – số đôi cực từ; p = 1; 2; 3; 4; 5; 6.
Trên thực tế, số vòng quay đồng bộ có các giá trị lμ 3000, 1500, 1000, 750, 600 vμ
500 v/ph. Số vòng quay đồng bộ cμng thấp thì kích th−ớc khuôn khổ vμ giá thμnh của
động cơ cμng tăng (vì số đôi cực từ lớn). Tuy nhiên dùng động cơ có số vòng cao lại
yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tức tỉ số truyền của toμn hệ thống tăng, dẫn tới kích
th−ớc vμ giá thμnh của các bộ truyền tăng lên. Do vậy, trong các hệ dẫn động cơ khí
nói chung, nếu không có yêu cầu gì đặc biệt, hầu nh− các động cơ có số vòng quay
đồng bộ lμ 1500 hoặc 1000 v/ph (t−ơng ứng số vòng quay có kể đến sự tr−ợt 3% lμ
1450 vμ 970 v/ph).
Cách xác định số vòng quay đồng bộ nh− sau:
+) Tính số vòng quay của trục công tác:
– Với hệ dẫn động băng tải:
D
vnct π
310.60= (1.9)
Trong đó:
D – đ−ờng kính tang dẫn của băng tải (mm);
v – vận tốc vòng của băng tải (m/s);
– Với hệ dẫn động xích tải:
zp
vnct
310.60= (1.10)
Với, z lμ số răng đĩa xích tải; v lμ vận tốc vòng của xích tải (m/s); p lμ b−ớc xích tải
(mm).
+) Xác định số vòng quay đồng bộ nên dùng cho động cơ:
Chọn sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ nđb = 1500 v/ph (kể đến sự tr−ợt
nđb = 1450 v/ph); Khi nμy tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống usb đ−ợc xác định:
ctct
db
sb nn
nu 1450== (1.11)
Sau khi có giá trị usb ta so sánh nó với các giá trị nên dùng vμ giá trị giới hạn của hệ
thống (bảng 1.2):
– Nếu usb nằm trong khoảng u nên dùng thì nđb=1500 v/ph;
– Nếu usb > u nên dùng vμ nằm trong khoảng u giới hạn thì nđb= 1000 v/ph;
5
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
– Nếu usb < u nên dùng vμ nằm trong khoảng u giới hạn thì nđb = 3000 v/ph;
Bảng 1.2 Tỉ số truyền nên dùng vμ giới hạn của các truyền động
Loại truyền động
Tỉ số truyền
nên dùng
Tỉ số truyền
giới hạn
Bộ truyền đai
Bộ truyền xích
Bộ truyền bánh răng trụ để hở
Bộ truyền bánh răng côn để hở
Hộp giảm tốc bánh răng trụ:
– 1 cấp
– 2 cấp
– 3 cấp
Hộp giảm tốc bánh răng côn 1 cấp
Hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ
Hộp giảm tốc trục vít 1 cấp
Hộp giảm tốc trục vít 2 cấp
Hộp giảm tốc bánh răng – trục vít
Hộp giảm tốc trục vít – bánh răng
1,5 – 4
1,5 – 5
1,5 – 6
1,3 – 4
1,5 – 8
8 – 40
31,5 – 180
1 – 5
8 – 31,5
8 – 60
300 – 800
20 – 315
20 – 315
1 – 6
1 – 6
1 – 12,5
1 – 8
1 – 11
4 – 60
25 – 326
1 – 8
6,3 – 40
6,5 – 80
42,25 – 3600
14,6 – 480
14,6 – 480
– Nếu usb nằm ngoμi khoảng tỉ số truyền giới hạn thì dạng hộp giảm tốc định thiết kế
không phù hợp với số liệu đã cho. Khi nμy cần chọn lại hộp giảm tốc loại khác cho
phù hợp.
1.4. Chọn động cơ thực tế
Căn cứ vμo công suất đẳng trị đã tính tiến hμnh tra bảng chọn động cơ có công
suất định mức thoả mãn điều kiện (1.1) vμ có số vòng quay đồng bộ của động cơ lμ
giá trị đã xác định đ−ợc.
1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ
a. Kiểm tra điều kiện mở máy cho động cơ:
Khi khởi động, động cơ cần sinh ra một công suất đủ lớn để thắng sức ỳ của hệ
thống. Vì vậy cần kiểm tra điều kiện mở máy cho động cơ.
Điều kiện mở máy của động cơ thoả mãn nếu công thức sau đảm bảo:
(1.12) dcbd
dc
mm PP ≥
Trong đó: – công suất mở máy của động cơ (Kw): dcmmP ( )/ .dc dcmm k dn dmP T T P= với Tk
vμ Tdn vμ mô men khởi động vμ mô men danh nghĩa của động cơ (tra bảng động cơ).
– công suất cản ban đầu trên trục động cơ (kW): dcbdP
dc
lvbd
dc
bd PKP =
6
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
Nếu động cơ đã chọn không thoã mãn điều kiện (1.12) thì cần chọn lại động cơ
có công suất định mức lớn hơn rồi kiểm nghiệm lại.
b. Kiểm tra điều kiện quá tải cho động cơ:
Với sơ đồ tải thay đổi, để tránh cho động cơ bị quá tải cần kiểm tra quá tải cho
động cơ theo điều kiện sau:
(1.13) dcqt
dc PP ≥max
với : – công suất lớn nhất cho phép của động cơ (kW); dcPmax
maxmax
dc dc
dm
dn
TP P
T
=
– công suất định mức của động cơ (kW); dcdmP
Giá trị tra bảng thông số động cơ; max / dnT T
– công suất đặt lên trục động cơ khi quá tải, chính lμ công suất trên trục
động cơ của giá trị tải lớn nhất trong sơ đồ tải.
dc
qtP
Nếu điều kiện (1.13) không thoả mãn, cần chọn lại động cơ điện rồi kiểm tra
lại.
2. Phân phối tỉ số truyền
Tỉ số truyền (TST) chung của toμn hệ thống u∑ xác định theo:
ct
dc
n
nu =∑
(1.14)
Trong đó: nđc – số vòng quay của động cơ đã chọn (v/ph);
nct – số vòng quay của trục công tác (v/ph).
Với hệ dẫn động gồm các bộ truyền mắc nối tiếp có:
u∑ = u1. u2. u3… (1.15)
Với: u1, u2, u3… tỉ số truyền của các bộ truyền trong hệ thống.
Sau đây trình bμy cách phân phối TST của một số tr−ờng hợp cụ thể:
2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoμi hộp giảm tốc
Ký hiệu uh lμ TST của hộp giảm tốc (HGT); ung lμ TST của bộ truyền ngoμi hộp.
TST của bộ truyền ngoμi th−ờng đ−ợc xác định theo kinh nghiệm nh− sau:
+) Với hệ dẫn động gồm HGT 1 cấp nối với 1 bộ truyền ngoμi hộp thì:
ung = (0,7 ữ 0,75) uh
Do đó:
( ) ∑ữ= uung 75,07,0 (1.16)
Hay ta có:
7
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
ng
h u
u
u ∑= (1.17)
Nếu bộ truyền ngoμi lμ bộ truyền đai, để giảm sai số do việc quy chuẩn đ−ờng
kính các bánh đai, nên quy chuẩn giá trị tính đ−ợc theo dãy TST tiêu chuẩn nh− sau:
1,00; 1,12; 1,25; 1,4; 1,6; 1,8; 2,00; 2,24; 2,50; 2,80; 3,15; 3,55; 4,00; 4,50;
5,00.
+) Với hệ dẫn động gồm HGT 2 cấp bánh răng nói với 1 bộ truyền ngoμi hộp thì:
ung = ( 0,15 ữ 0,1 ) uh
Hay
( ) ∑ữ= uung 1,015,0 (1.18)
(trị số nhỏ dùng khi uh lớn).
+) Với hệ dẫn động gồm HGT trục vít 2 cấp; trục vít – bánh răng hoặc bánh răng –
trục vít nối với 1 bộ truyền ngoμi hộp thì:
ung = ( 0,125 ữ 0,025 ) uh
Hay
( ) ∑ữ= uung 025,0125,0 (1.19)
(trị số nhỏ dùng khi uh lớn).
2.2 Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc
a. Với hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp khai triển
– Tỉ số truyền của hộp có thể phân theo chỉ tiêu tiết diện ngang của hộp nhỏ
nhất (cũng chính lμ để bôi trơn HGT hợp lý nhất). Khi nμy TST của bộ truyền cấp
chậm đ−ợc xác định theo công thức sau [2]:
232
10,96
ba
h
ba
u ψ ψ= ⋅ u⋅
,3
(1.20)
Trong đó: ψba1; ψba2 – hệ số chiều rộng bánh răng cấp nhanh vμ cấp chậm.
Trong thực tế, th−ờng 2 1/ 1,2 1ba baψ ψ = ữ ; nếu chọn 2 1/ 1ba ba ,3ψ ψ = thì ta có công thức
sau [2]:
32 1,1 hu = ⋅ u (1.21)
– Tỉ số truyền của hộp cũng có thể phân theo hμm đa mục tiêu với thứ tự −u tiên
các hμm đơn mục tiêu sau: khối l−ợng các bộ truyền, mô men quán tính thu gọn vμ
thể tích các bánh lớn nhúng dầu nhỏ nhất; khi nμy tỉ số truyền các cấp có thể tra bảng
3.1 [1] hoặc tính theo công thức:
3 2
1 825,0 huu ≈ (1.22)
8
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
b. Với hộp giảm tốc bánh răng đồng trục
– Với HGT bánh răng đồng trục có thể tính TST bộ truyền cấp nhanh u1 theo công
thức sau:
( )
0,6677
1 0,6023
2 1
1,3494
/
h
ba ba
uu ψ ψ= ⋅ (1.23)
c. Với hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ 2 cấp:
Với HGT bánh răng côn – trụ 2 cấp, để nhận đ−ợc chiều cao của HGT nhỏ nhất
có thể tính tỉ số truyền bộ truyền bánh răng cấp chậm u2 công thức sau [4]:
( )3 2
2
2
5,01
073,1
bebe
hba
KK
uu −≈
ψ (1.24)
Trong đó: Kbe – hệ số chiều rộng vμnh răng bánh răng côn; Kbe = 0,25 ữ 0,3;
ψba2 – hệ số chiều rộng bánh răng trụ; ψba2=0,3ữ0,4.
Khi Kbe = 0,3 vμ ψba2 = 0,4 (các giá trị tối −u) ta có [4]:
32 32,1 huu ≈ (1.25)
d. Với hộp giảm tốc bánh răng cấp nhanh tách đôi
Với HGT cấp nhanh tách đôi, để nhận đ−ợc kích th−ớc tiết diện ngang của hộp
nhỏ nhất (cũng chính lμ để bôi trơn HGT hợp lý nhất), TST của bộ truyền bánh răng
cấp chậm xác định theo công thức [5]:
0.333
2 2
2
1
0.8055 C ba h
ba
K
u
ψ
ψ
⎛ ⎞⋅≈ ⋅⎜⎝ ⎠
u ⎟ (1.26)
Với . 2 1 1,3CK = ữ
e. Với hộp giảm tốc bánh răng cấp chậm tách đôi
Với HGT cấp chậm tách đôi, để nhận đ−ợc kích th−ớc tiết diện ngang của hộp
nhỏ nhất (cũng chính lμ để bôi trơn HGT hợp lý nhất), TST của bộ truyền bánh răng
cấp chậm xác định theo công thức [6]:
2 232
1
1.2776 C ba h
ba
K
u u
ψ
ψ
⋅≈ ⋅ ⋅ (1.27)
Với . 2 1 1,3CK = ữ
f. Với hộp giảm tốc bánh răng – trục vít:
– Với HGT bánh răng – trục vít, để bánh răng lớn không nhúng sâu quá trong
dầu cũng nh− để có thể bố trí gọn HGT, tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng u1 có thể
tra theo đồ thị hình 3.25 [1], hoặc có thể tính theo công thức sau (dùng khi uh < 100):
9
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
17,0012,051 −+≈ hh uuu (1.28)
– Để nhận đ−ợc kích th−ớc của bộ truyền trục vít – bánh vít nhỏ nhất vμ kết cấu
của hộp hợp lý, tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng u1 đ−ợc xác định theo công thức:
+) Khi mô men xoắn trên trục ra Tr = 10
5 ữ 106 Nmm thì:
123,022,01,11 +−+≈ pp TTu (1.29)
+) Khi mô men xoắn trên trục ra Tr = 10
6 ữ 8.106 Nmm thì:
181,0032,089,197,01 +−+≈ pp TTu (1.30)
Trong đó:
510
r
p
TT =
Tr – mô men xoắn trên trục ra (Nmm).
g. HGT trục vít 2 cấp:
Với HGT trục vít 2 cấp có thể phân phối tỉ số truyền nhằm đạt đ−ợc kết cấu của
HGT lμ hợp lý nhất [7], khi nμy tỉ số truyền của bộ truyền trục vít – bánh vít cấp chậm
sẽ lμ:
(1.31) 2 30,97u ≈
Tỉ số truyền bộ truyền trục vít bánh vít cấp nhanh u1 xác định theo công thức:
(1.32) 1 hu u / u= 2
8
Chú ý: nếu u1<8 thì lấy u1=8 vμ tính lại u2 theo công thức:
(1.33) 2 hu u /=
3. Tính toán các thông số trên các trục
Ký hiệu các chỉ số tính toán nh− sau: chỉ số “đc” ký hiệu trục động cơ; các chỉ
số “I”, “II”, “III”. chỉ trục số I, II vμ III.
3.1. Tính công suất trên các trục
Với sơ đồ tải thay đổi, chọn công suất danh nghĩa lμ công suất lớn nhất.
– Công suất danh nghĩa trên trục động cơ tính theo công thức (1.4):
ct
dc lv
dc lv
PP P η∑= =
– Công suất danh nghĩa trên các trục I, II vμ III xác định theo các công thức sau:
dc
I dc I oP P η ηữ=
II I I II oP P η ηữ= ⋅ ⋅
III II II III oP P η ηữ= ⋅ ⋅
3.2. Tính số vòng quay của các trục
10
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
– Tốc độ quay của trục I:
Idc
dc
I u
nn

=
Với udc-I – tỉ số truyền của bộ truyền ( hoặc khớp nối ) nối giữa động cơ với trục I.
– T−ơng tự ta có: nII = nI /uI-II ; nIII = nII /uII-III …
3.3 Tính mô men xoắn trên các trục
Mô men xoắn trên trục thứ k đ−ợc xác định theo công thức sau:
k
k
k n
PT
610.55,9=
3.4. Lập bảng kết quả
Các kết quả tính ở trên lμ số liệu đầu vμo cho các phần tính toán sau, do vậy
cần lập bảng thống kê theo mấu sau:
Bảng kết quả tính toán:
Trục Đ/cơ I II III Công tác
Công suất (kw)
Tỷ số truyền (-)
Số vòng quay(v/ph)
Mô men (Nmm)
11
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
Phần II: Thiết kế các chi tiết truyền động
1. Thiết kế bộ truyền đai (xích)
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp nhanh
3. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp chậm
4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hộp giảm tốc
Với hộp giảm tốc bôi trơn ngâm dầu, các bánh răng (bánh vít) lớn (hay
bánh bị dẫn) đ−ợc ngâm trong dầu. Kiểm tra điều kiện bôi trơn lμ kiểm tra để các
bánh lớn đều ngâm trong dầu vμ khoảng cách giữa mức dầu nhỏ nhất vμ mức dầu
lớn nhất phải lớn hơn một trị số cho phép (th−ờng bằng 8 đến 10 mm).
X
2m
ax
X
2m
in
X4
m
in
X
4m
ax
X
m
ax
Xm
in
A4m
in
A4m
ax
A2m
inA2m
ax
Hình 2.1
Gọi x lμ khoảng cách từ các mức dầu đến tâm trục. Chiều sâu ngâm dầu tối
thiểu của bánh răng đ−ợc lấy nh− sau:
-Với bánh răng trụ (hình 2.1): lmin=(0,75ữ2).h vμ lmin 10mm. Trong đó, h lμ
chiều cao răng. Khi nμy ta có:

minmin 2
ldX a −=
-Với bánh răng côn (hình 2.2): để bôi trơn ngâm dầu cần ngâm các bánh lớn
ngập hết chiều dμi răng. Khi nμy ta có:
lmin= bsinδ -5
Từ đó ta có:
5sin
2min
+−= δbdX ae
12
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
Chiều sâu ngâm dầu tối đa của các cấp bánh răng phụ thuộc vμo vận tốc vòng
v. Khi v>1,5m/s: lmax=lmin+10mm
b
X2
m
ax
X
2m
in
X
4m
in
X
4m
ax
δ
Hình 2.2
Khi v≤1,5m/s: Với bộ truyền bánh răng cấp nhanh: lmax=1/6 bán kính bánh răng. Với
bộ truyền cấp chậm: lmax=1/4 bán kính bánh răng. Khi nμy ta có:
maxmax 2
ldX a −=
Chọn mức dầu chung cho cả hộp:
Xmin=min(X2min,X4min)
Xmax=max(X2max,X4max)
5. Kiểm tra điều kiện chạm trục
Để tránh các bánh răng chạm vμo các trục của hộp giảm tốc, cần đmả bảo các
bánh răng cách các trục quay ít nhất 7 đến 10 mm. Khi nμy cần kiểm tra điều kiện
chạm trục (sinh viên tự xây dựng công thức kiểm tra).
6. Kiểm tra sai số vận tốc
Kiểm tra sai số vận tốc theo công thức sau :
%4%100 ≤−=Δ
n
nnn thuc
Với
n=n cthuc
thucu
d
Tμi liệu tham khảo
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán hệ dẫn động cơ khí, tập I, NXB Giáo dục,
1999.
[2] Vu Ngoc Pi, A method for optimal calculation of total transmission ratio of two
step helical gearboxes, Proceedings of The National conference on Engineering
Mechnics, Volume 1, Hanoi, October 12-13, 2001, pp. 133-136.
13
Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Văn Dự Hướng dẫn đồ ỏn chi tiết mỏy 2012
[3] Vu Ngoc Pi, Nguyen Dang Binh, Vu Quy Dac, Phan Quang The, Effective
method for Optimal splitting of Total transmission ratio of Coaxial helical gearboxes,
School on Computational Sciences and Engineering: Theory and Application, March
3-5, 2005, Ho Chi Minh City, pp. 96-99.
[4] Vu Ngoc Pi, A new and effective method for optimal calculation of total
transmission ratio of two step bevel – helical gearboxes, International colloquium in
mechanics of solids, fluids, structures and interactions, Nha Trang, Vietnam (2000),
pp. 716- 719.
[5] Vu Ngoc Pi, Optimal Calculation of Partial Transmission Ratios of Helical
Gearboxes with First-Step Double Gear-Sets, Int. Workshop on Advanced Computing
and Applications (ACOMP 2008), Ho Chi Minh city, Vietnam, 2008, pp. 287-294.
[6] Vu Ngoc Pi, A study on optimal determination of partial transmission ratios of
helical gearboxes with second-step double gear-sets, International Journal of
Mathematical, Physical and Engineering Sciences (IJMPES), Vol.2, No.2, 2008, ISSN
1307-7465, pp. 99-102.
[7] Vũ Ngọc Pi, Vũ Quý Đạc, Phõn phối tỉ số truyền cho hộp giảm tốc trục vớt hai
cấp theo chỉ tiờu kết cấ

[block id=”bo-sung”]

Từ khóa: Các phần chính trong Thuyết minh Đồ án chi tiết máy

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *